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Abrasivos para chorro
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Óxido de
aluminio
 Este
abrasivo angular es uno de los más populares en el mercado debido a su
rapidez en la limpieza, óptima profundidad en su corte y aceptable tasa de
reutilización. Su principal característica es la velocidad de limpieza y/o
preparación de superficies para aplicar recubrimientos, además,
proporciona un excelente anclaje en las superficies lo cual es un
requisito en la aplicación de recubrimientos. Con una adecuada regulación
de la presión y elección del tamaño de grano se pueden obtener diferentes
resultados, que van desde la limpieza de materiales fuertemente adheridos
a las superficies, hasta el grabado en vidrio, cerámica, resinas y otros
materiales. La generación de polvo del óxido de aluminio es baja y es
ampliamente recomendable para cabinas y sistemas presurizados en cuarto ya
que puede llegar a tener una reutilización de 10 hasta 25 ocasiones. Al
ser una partícula angular con un alto nivel de abrasión, su avance en la
acción de corte es notablemente rápido dejando un acabado mate. La
duración de una boquilla con inserto de carburo de tungsteno con un
abrasivo de estas características disminuye considerablemente ya que se
encuentra alrededor de 20 a 40 horas de trabajo.
Carburo de
silicio
Es el abrasivo más duro, afilado y costoso en el mercado. Está clasificado
como 13 en la escala de Mohs’ (escala de 15 puntos), haciéndolo ideal
cuando se requiere un corte fino, pero profundo, al igual que para remover
residuos tratados con calor de partes endurecidas. Este abrasivo tiene
también un buen número de reusos, ya que cuando las partículas se
estrellan sobre la superficie y se fragmentan en partículas más pequeñas
no pierden su filo, por lo que siguen teniendo una buena acción de corte a
pesar de reducir su tamaño. El carburo de silicio es principalmente
preferido por aquellos usuarios del chorreado de abrasivos que requieren
una limpieza rápida con un buen anclaje y sin contaminación ferrosa, ya
que debido a su alta dureza, el carburo de silicio limpia mucho más rápido
que cualquier otro abrasivo del mercado, esta rapidez en el trabajo es de
gran ayuda cuando se realizan grabados sobre cerámica, vidrio y madera, ya
que permite un corte más profundo con menos tiempo de exposición del
chorro sobre la mascarilla. El rango de tamaños es muy amplio, va desde
los muy gruesos hasta los muy finos lo que permite desarrollar una amplia
gama de acabados con este abrasivo. Al ser una abrasivo tan agresivo sobre
las superficies, lo es también en el desgaste del equipo y consumibles,
por lo que es importante que utilice boquillas de boro y recubra las
paredes del área de trabajo con lámina de hule o acero.
 Este
abrasivo se encuentra en dos presentaciones: angular y esférica;
la esférica se usa regularmente en las máquinas granalladoras y
tiene un ataque menos violento sobre la superficie, la
aplicación de la granalla esférica sobre estructuras metálicas,
ayuda a mejorar la resistencia a la fatiga de las piezas, este
proceso es conocido como
shot
peening o martilleo.
La granalla angular la encontramos más frecuentemente en los
equipos de sandblast y debido a su peso y dureza (Es el abrasivo
más pesado), es magnífico para realizar preparación de
superficies en aplicación de recubrimientos ya que deja un
anclaje muy profundo. Es importante contemplar que si se trabaja
con g ranalla
de acero angular sobre materiales que no vayan a ser recubierto,
algunas partículas pueden incrustarse sobre la superficie lo
cual generará brotes de oxidación en el futuro. La granalla de
acero es el abrasivo que más se utiliza para hacer limpiezas
para preparación de superficie ya que otra ventaja del gran peso
de su partícula es la baja generación de polvo y como ya se ha
mencionado su anclaje profundo es ideal para la aplicación de
recubrimientos de alta tecnología
Puede ser reutilizada 40 y en algunos casos hasta 200 veces. La
duración de una boquilla con inserto de carburo de tungsteno con
granalla, varía de entre 500 – 800 horas de trabajo.
 Este
abrasivo esférico también conocido como microesfera de vidrio es
particularmente útil para proporcionar acabado sobre superficies
metálicas como aluminio y acero inoxidable dejando una acabado
satinado. Cuando los requerimientos de mantenimiento exijan la
limpieza de las piezas sin atacar violentamente la superficie,
se recomienda emplear perla de vidrio ya que el impacto de la
microesfera sobre la superficie no desgasta significativamente
el material, cualidad que la hace inadecuada si se va a pintar
la pieza posteriormente.
La perla de
vidrio es empleada en cabinas y cuartos con sistemas de succión
ó presurizados para procesos de limpieza de moldes, remoción de
rebabas, detección de defectos de soldadura en superficies
metálicas y limpieza de superficies con materiales ligeros como
carbón o residuos en las superficies de pistones y válvulas,
entre otros usos. La generación de polvo es baja, al igual que
su velocidad de limpieza y puede reciclarse de 10 a 15 veces. La
duración promedio de una boquilla con inserto de carburo de
tungsteno es de 320 – 640 horas de trabajo.
 Este
abrasivo de bajo impacto está fabricado de resinas plásticas que
pueden ser de plástico reciclado o manufacturado específicamente
para el chorreo de abrasivos , tiene una dureza entre 3.0 y 4.0
en la escala de Mohs, hecho originalmente para la remoción de
recubrimientos en armazones de aviones y componentes de naves
espaciales tiene la particularidad de remover cualquier
recubrimiento de casi cualquier producto ya que la partícula de
plástico es mas dura que el recubrimiento pero mas suave que las
superficies y puede limpiar sin dañar superficies delicadas como
aluminio, latón, cobre, magnesio, acero delgado y titanio. Sus
principales aplicaciones son en la limpieza de maquinaria
industrial, troqueles, moldes exteriores de aluminio, acero,
fibra de vidrio, equipo de apoyo especial, sistemas de armas,
paneles plásticos, cascos de embarcaciones marinas, etc.
Puede ser usada para quitar primer, pintura, poliuretano,
químicos resistentes adheridos a superficies, contaminantes y
hasta carbón acumulado. La media plástica por el tipo de
material y su dureza está dividida en varios tipos dentro del
rango de 3 a 4 mohs y de acuerdo a la especificación miliar de
los Estados Unidos se cataloga en MIL SPEC Tipo I (3.0 Mohs’)
Resina de Poliéster, MIL SPEC Tipo II (3.5 Mohs’) Resina de Urea
Formaldehído, MIL SPEC Tipo III (4.0 Mohs’) Resina de Melanina y
MIL SPEC Tipo IV (3.5 Mohs’) Resina de Fenol Formaldehído. Todos
pueden ser usados para el blasting, pero su capacidad de
remoción y avancen variarán de acuerdo al tipo de material. Las
clasificaciones del tamaño del grano varían y van desde la 8 a
la 100, sin embargo ya que este abrasivo se utiliza
principalmente para remoción de recubrimientos los estándares
son : 12/16, 18/20, 20/30, 30/40
Recientemente los operadores de
equipo para limpieza con chorro de abrasivo se han visto en la
necesidad de buscar nuevas opciones de abrasivos que les
permitan hacer una limpieza en exteriores, utilizando sistemas
de sopleteo en húmedo y de fácil manejo con los desechos. El
bicarbonato de sodio se convierte en una excelente opción cuando
se requiere limpiar recubrimientos, pinturas, contaminación,
grasa, oxidación, graffiti, etc. en superficies de ladrillo,
concreto, mármol, cantera, , madera, polímeros, fibra de vidrio,
aluminio, acero, etc. Este abrasivo es sumamente útil para las
empresas dedicadas al mantenimiento de edificios históricos,
monumentos, esculturas de mármol ya que el daño sobre la
superficie es casi inexistente y el desecho es soluble al agua.
Este abrasivo permite inclusive remover pintura de vidrio sin
esmerilarlo y puede llegar a remover oxidación y algunos
recubrimientos de tecnología.
Su uso se recomienda básicamente en
equipos especialmente diseñados para manejo de bicarbonato de
sodio ya que se requieren condiciones especiales para el
correcto flujo del abrasivo. También puede utilizarse en
sistemas secos, sin embargo, esto no es muy recomendable ya que
al ser una partícula tan fina genera demasiado polvo por lo que
su uso está prácticamente sujeto a equipos con sistemas de
sopleteo húmedo que eliminan el 100% de la generación de polvo
Al ser un abrasivo soluble,
biodegradable y utilizado con sistemas de sopleteo húmedo (wet
blast) se convierte en una gran alternativa cuando se requiera
trabajar en lugares cerrados, o en condiciones donde no se pueda
generar polvo y el manejo de desechos de arena y lodo sea
complicado. Existen algunas mezclas de bicarbonato de sodio,
pero generalmente en cuanto a tamaño solamente tiene una
presentación.
proceso del sandblast
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El aire
del compresor le
da poder, la olla de abrasivo lo almacena y lo
distribuye, la manguera lo transporta y la boquilla
acelera su velocidad. Todo es importante,
pero
el abrasivo es el que hace el trabajo.
Arena sílica
Escoria de cobre
Abrasivos agrícolas
Óxido de aluminio
Carburo de silicio
Granalla de acero
Perla de vidrio
Media plástica
Bicarbonato (soda)
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Partículas
angulares rasgan el recubrimiento y dejan texturas marcadas
Partículas
esféricas golpean la superficie, fracturan el recubrimiento
sin dejar una textura marcada
Revise que la
relación
entre el
diámetro de su esprea
y el diámetro de su boquilla
sean los adecuados.
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Nunca utilice más de 3m de manguera en la línea del abrasivo, ya
que esto provocará problemas con la succión. |
